在行星传动系统制造领域，双联行星轮的制造精度直接影响传动系统的整体性能。晋江华齿通过工艺创新和产线升级，在双联行星轮制造技术上取得重大突破。
一、精密制造工艺创新
采用创新的复合加工工艺，在一次装夹中完成双联齿轮的齿形加工。通过优化夹具设计，将定位精度提升至0.005mm。引进德国数控磨齿机，配备自主开发的智能磨削系统，实现齿形误差≤3μm、齿向误差≤4μm的加工精度。创新性地采用在线测量与补偿系统，实时监测加工过程中的尺寸变化，自动调整加工参数，确保批量生产的产品质量稳定性。
二、材料与热处理优化
选用20Cr2Ni4A优质合金钢，通过创新的渗碳淬火工艺，在920℃条件下进行可控气氛渗碳，碳势精确控制在0.80-0.85%。采用等温淬火工艺，在260℃盐浴中处理，获得85%以上的下贝氏体组织。最终产品表面硬度达到HRC60-63，芯部冲击韧性保持在100J/cm²以上，显著提升了产品的疲劳强度和使用寿命。
三、质量控制体系完善
建立全过程质量监控系统，在关键工序设置16个检测点。采用三坐标测量机进行全尺寸检测，确保产品精度符合设计要求。实施统计过程控制（SPC），关键工序的过程能力指数Cpk≥1.67。通过质量数据实时采集与分析，实现质量问题的快速预警和处理，产品一次交验合格率达到99.6%。
四、生产成本优化成效
通过工艺优化和产线升级，生产效率提升25%，单件生产成本降低15%。刀具寿命提升50%，辅料消耗降低30%。自动化改造使人工成本减少40%，年节约生产成本约300万元。产品质量的持续提升，带动了客户满意度和市场占有率的显著提高。
