大圆机齿轮系统在长期运行中，难免会出现各种故障征兆。快速、准确地诊断故障根源并采取正确排除措施，是保障生产连续性的关键。晋江华齿结合常见故障模式，总结出一套高效实用的诊断与排除流程。
一、基于感官与简易工具的初步诊断
故障现象一：异常噪音
可能原因分析：
周期性敲击声：通常表明存在断齿或齿面局部严重点蚀。
高频尖锐啸叫：多由润滑不良、齿面加工粗糙度过高或装配时齿轮侧隙过小导致。
沉闷的轰隆声：往往提示轴承损坏，或因齿轮严重磨损致使啮合间隙过大。
初步检查与排除方向： 首先停机，尝试手动盘车，感受转动过程中有无明显的卡滞点；同时可借助光源目视检查可见的齿部损伤。 立即检查润滑油的油位和油品质量，若发现问题应及时补充或更换；核对设备装配记录，复核齿轮侧隙是否在标准范围内。 使用听音棒或螺丝刀等简易工具，抵近轴承座和箱体不同部位倾听，定位异响源；同时触摸轴承外盖，检查有无异常温升。
故障现象二：振动明显加剧
可能原因分析： 齿轮副不对中：即两齿轮轴线不平行，导致齿面受力不均。 旋转部件不平衡或连接松动：包括齿轮本身不平衡、联轴器不对中，或地脚螺栓松动。 齿面磨损不均或存在异物：破坏了齿轮的平稳啮合。 初步检查与排除方向： 使用百分表检查机座水平度和齿轮轴的对中情况。 系统性地紧固所有地脚螺栓和联轴器连接螺栓；检查齿轮箱内部是否清洁，有无异物侵入。 结合噪音特征分析，在条件允许时开箱检查齿面磨损是否均匀。
故障现象三：箱体温度过高
可能原因分析：
润滑失效：油量不足、油品老化变质或润滑油牌号不正确。
齿轮过载或啮合不良：超出设计负荷运行，或齿面接触精度差导致摩擦增大。
轴承故障：轴承损坏会直接产生大量摩擦热。
初步检查与排除方向： 检查油位是否在视窗中线附近，观察润滑油颜色是否变黑、乳化或含有金属屑。 核实设备当前负载是否在额定范围内。 用红外测温枪对比测量各轴承座位置的温度，找出异常高温点。
故障现象四：漏油
可能原因分析：
密封件失效：油封、O型圈等密封件老化、硬化或磨损。
结合面渗漏：箱体结合面密封胶失效、平面度不够或紧固螺栓松动。
呼吸器堵塞：导致齿轮箱内部压力升高，迫使润滑油从密封薄弱处渗出。
初步检查与排除方向： 清理油迹，追溯并找到确切的泄漏源头。 重新紧固结合面螺栓；检查密封件是否失去弹性或出现裂纹。 检查并清洁或更换箱体顶部的呼吸器（通气帽）。
二、采用专业仪器的深入诊断
当初步诊断无法确定原因或需预测故障时，应采用专业手段：
振动频谱分析： 使用振动分析仪采集齿轮箱各测点的振动信号。
特征频率识别：通过分析频谱图中的峰值频率，可判断故障类型。例如，齿轮的啮合频率及其边带（侧频）的出现，常提示齿轮存在分布性缺陷（如磨损、不对中）；齿轮固有频率被激发，则可能提示存在冲击性缺陷（如断齿）。
油液分析： 铁谱分析：观察油中磨损颗粒的形态、尺寸和成分，能判断磨损机理（如正常磨粒、切削磨损、疲劳剥落）。
元素光谱分析：定量分析油中金属元素浓度（如Fe、Cu、Pb），可追踪齿轮、轴承等特定部件的磨损趋势，实现预警。
热成像检测： 使用红外热像仪扫描齿轮箱表面，生成温度场分布图。局部过热区域往往是故障点所在，如轴承损坏、齿面异常摩擦等。
三、晋江华齿的系统性故障排除流程
安全第一：停机、断电、挂警示牌，并确保设备完全静止后再进行操作。 由外而内：先排除外部因素（如电机、负载、润滑系统），再考虑齿轮箱内部。 拆解检查：按规范顺序拆解，对每个零部件（齿轮、轴、轴承）进行清洗和目视/测量检查，拍照记录故障形态。
根源分析：不仅更换损坏件，更要分析为什么会损坏。是设计余量不足？安装不当？润滑不良？还是操作超载？
修复与验证： 更换：对于断齿、严重点蚀的齿轮，建议成对更换，并确保新齿轮精度、材质符合要求。
修复：对于局部轻微损伤，可咨询晋江华齿等专业厂家，评估是否可采用打磨、堆焊后重磨等方式修复。
再装配：严格按照标准作业程序（SOP）进行装配和调整。
试运行：空载、逐级加载试运行，监测振动、噪音、温度，确认故障排除。 晋江华齿强调，有效的故障诊断依赖于系统的知识、细致的观察和科学的工具。
建立完善的设备健康档案，记录每一次故障与处理过程，是持续提升设备管理水平、减少重复故障的宝贵财富。
