一、噪声源识别与分析
啮合噪声特征：频率为啮合频率及其倍频，幅值与负载和转速相关。齿形误差导致周期性冲击噪声，齿距误差产生调制噪声。
轴承噪声特点：频率与轴承几何尺寸相关，幅值随磨损增加而增大。润滑不良导致金属接触噪声，游隙不当产生冲击噪声。
结构噪声传播：箱体振动辐射噪声，频率为结构固有频率。共振时噪声放大，需进行模态分析避免共振。
二、齿轮设计降噪技术
齿形优化设计：采用修形技术，齿顶修缘量0.01-0.03mm，齿向鼓形量0.005-0.015mm。修形后重合度提高15%-20%，噪声降低3-5dB。
齿轮参数优化：增大重合度至2.0以上，采用斜齿轮螺旋角15°-25°。模数选择避免共振，齿数互为质数减少周期性激励。
材料配对优化：小齿轮硬度比大齿轮高HRC2-3，不同硬度组合减少粘滑噪声。表面粗糙度小齿轮Ra≤0.4μm，大齿轮Ra≤0.8μm。
三、制造工艺控制
精度等级控制：噪声要求≤75dB选用6级精度，≤70dB选用5级精度，≤65dB选用4级精度。齿距累积误差控制在0.01mm以内。
热处理工艺优化：采用可控气氛渗碳，碳浓度梯度平缓。淬火后立即进行-80℃深冷处理，残余奥氏体含量≤10%。减少热处理变形。
表面处理技术：齿面进行超精研磨，粗糙度Ra≤0.2μm。采用喷丸强化提高疲劳强度，喷丸强度0.2-0.3mmA，覆盖率100%。
四、安装与使用维护
安装精度控制：轴线平行度≤0.01mm/m，中心距偏差≤0.02mm。啮合间隙控制在0.05-0.08mm，接触斑点沿齿高≥45%，沿齿长≥60%。
润滑优化措施：选用低噪声齿轮油，粘度等级根据速度选择。设置喷油润滑，喷油压力0.2-0.3MPa，油温控制在40-60℃。
噪声监测管理：设置噪声监测点，正常运行时噪声≤75dB。每月检测一次，建立噪声趋势图。噪声增加3dB需排查原因。
